Фрагмент работы
"Ресурсосберегающие технологии восстановления поглощающих аппаратов
пассажирских вагонов"

 

Поглощающие аппараты предназначены для амортизации и поглощения ударных сил, действующих на вагон при эксплуатации. Правильно выбранные параметры и исправная работа аппаратов в значительной степени влияют на повреждаемость и срок службы вагонов и безопасность движения.

Для пассажирских вагонов и вагонов электропоездов применяют аппараты ЦНИИ-Н6, Р-2П и Р-5П.

К отличительным особенностям аппарата ЦНИИ-Н6 относятся наличие двух частей — пружинной и пружинно-фрикционной. Аппараты ЦНИИ-Н6 обеспечивают плавное трогание поезда с места и спокойный его ход в пути следования в результате последовательного включения в работу его частей. Этот аппарат поставляется в настоящее время железным дорогам в качестве запасных частей для оборудования пассажирских вагонов.

Корпус аппарата (рис. 1) имеет две части: горловину 9 и основание 7.

Пружинно-фрикционная часть состоит из шестигранной горловины 9, трех фрикционных клиньев 10, нажимного конуса 11, шайбы 1, наружной 2 и внутренней 3 пружин.

Пружинная часть состоит из основания 7, центральной пружины 4, четырех больших угловых пружин 8, надетых на цилиндрические приливы в нишах горловины, четырех малых угловых пружин 5, расположенных в нишах основания, и четырех упорных стержней 6, которые проходят внутри угловых пружин и разделяют их своей средней утолщенной частью, находящейся в отверстиях основания. Пружина 4 имеет одинаковые размеры с пружиной 2, а большие угловые пружины 8 — с пружиной 3. Малые угловые пружины 5 отличаются от больших 8 меньшим количеством рабочих витков. Обе части поглощающего аппарата стягиваются болтом 12 с гайкой 13.

Работа аппарата происходит следующим образом. При приложении к аппарату ударных или тяговых усилий сначала сжимаются центральная пружина основания 4 и четыре угловые пружины 8 горловины. После того как стержни 6, перемещаемые горловиной, начнут своими утолщениями сжимать угловые пружины 5, сопротивление аппарата возрастает. Пружинно-фрикционная часть включается в работу при нагрузке на аппарат более 120 кН. После сжатия аппарата на величину зазора 37±5 мм горловина прижимается к основанию и далее работает только пружинно-фрикционная часть аппарата. Ход аппарата (величина наибольшего сжатия) составляет 70 мм, энергоемкость — 16—24 кДж.

Работа пружинно-фрикционных аппаратов основана на превращении кинетической энергии соударяемых вагонов в работу сил трения фрикционных элементов и в потенциальную энергию деформации пружин. Недостатками....

 

 

Детали ударно-тягового устройства в процессе работы подвергаются сложному силовому воздействию, в результате чего в элементах возникают всевозможные деформации: растяжения, сжатия, изгиба и кручения.

Габаритные размеры основных деталей ударно-тягового устройства но условиям размещения их на раме вагона, а также обязательность требования взаимозаменяемости создают существенные ограничения, которые препятствуют усилению сечений напряженных зон.

Анализ технического состояния сборочных единиц ударно-тягового устройства показывает, что все износы и повреждения можно разделить на две группы: естественные, постепенные износы, появляющиеся при нормальном взаимодействии деталей; внезапные, аварийные повреждения, возникающие в результате действия дополнительных внешних факторов или наличия скрытых дефектов технологического происхождения.

Все внезапные повреждения можно разделить на две группы: хрупкий и усталостный изломы. Явления хрупкого разрушения происходят в результате отрицательного влияния внутренних концентраторов напряжений, воздействия низких температур при недостаточной ударной вязкости стали, а также в результате старения металла.

В поглощающем аппарате изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин...

 

1.3 Разработка технологического процесса

КПА предназначен для ремонта съемного оборудования автосцепного устройства, находящегося на вагоне.

Работа КПА организована по 2-х сменному графику.

Программа ремонта автосцепного устройства определяется, исходя из плана на деповской и капитальный ремонт вагонов.

Ремонт узлов и деталей автосцепного устройства производится на следующих позициях:

а) входного контроля и дефектоскопирования деталей автосцепного устройства;

б) разборки, сборки и контроля геометрических параметров автосцепки;

в) контроля геометрических параметров деталей механизма автосцепки и центрирующего прибора;

г) разборки, сборки и контроля геометрических параметров поглощающих.....

 

 

После раскомплектовки тягового хомута и поглощающего аппарата, поглощающий аппарат при помощи кран-балки слесарь п/с КПА подает на стенд для осмотра.

Входной контроль технического состояния поглощающего аппарата осуществляет бригадир, который проводит инструментальный обмер поглощающего аппарата, определяя необходимость его разборки. При этом проверяет толщину стенок в зоне контакта с клином металлической линейкой - 150 ГОСТ 427-75, наличие трещин, покачивание фрикционных клиньев, выход конуса, габаритные размеры аппарата шаблоном 83р (83р-1). При несоответствии требованиям проверки поглощающий аппарат подлежит разборке. Бригадир определяет объем ремонта с нанесением меловой разметки. Разборку аппарата производит слесарь п/с на стенде для сборки и разборки поглощающих аппаратов.

Разборка заклиненных поглощающих аппаратов.

При поступлении заклиненного поглощающего аппарата слесарь п/с, не допуская ударов и резких толчков, устанавливает поглощающий аппарат в пресс для разборки поглощающих аппаратов и сжимает аппарат. Электрогазосварщик разрезает резаком наружную и внутреннюю пружины через окно в поглощающем аппарате, после чего бригадир снимает нагрузку с пресса и производит разборку поглощающего аппарата.

Запрещается:.....

 

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: при периодических видах ремонта пассажирских вагонов поглощающие аппараты должны быть разобраны и негодные детали заменены. При разборке аппарата необходимо на клиньях и на корпусе сделать соответствующие пометки, чтобы при сборке (в случае исправных деталей) клинья были поставлены на прежние места.

Допускаются к сборке:

а) горловина с толщиной стенок не менее 16 мм;

б) фрикционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм;

в) нажимной конус с износом не более 3 мм (см.; при проверке шаблоном 611 конус должен быть поставлен на круглую плиту толщиной 35 мм и диаметром 164 мм;

г) нажимная шайба с износом не более 5 мм;

д) большие пружины (горловины и основания) высотой не менее 210 мм;

е) внутренняя пружина фрикционной части и большие (верхние) угловые пружины высотой не менее 188 мм;

ж) малые (нижние) угловые пружины высотой не менее 86 мм;

з) основание или горловина корпуса с износом опорных мест для пружин не более 2 мм;

и) основание с отверстиями для стержней диаметром не более 71 мм;

к) стержень, у которого длина утолщенной цилиндрической части не менее 48 мм и диаметр не менее 60 мм;

л) стяжной болт, не имеющий изгибов, с износом не более 5 мм и длиной резьбы не более 40 мм.

Детали поглощающего аппарата с размерами, не соответствующими указанным нормам, ремонтируют или заменяют новыми.

Сборка аппаратов с новой горловиной и/или основанием корпуса не допускается.

Для предотвращения перекоса горловины и основания при сборке аппарата угловые пружины должны быть подобраны так, чтобы разница высот их в.....

 

Подготовка деталей и сборочных единиц к сварке (наплавке)6 Места, подлежащие сварке или наплавке, должны быть очищены от грязи, краски, ржавчины, окалины до чистого металла. При ремонте сваркой дефектов в виде трещин или при выявлении в процессе эксплуатации несплошностей различной протяженности, необходимо точно определить концы трещины или несплошности и засверлить их сверлом диаметром от 6 до 8 мм. Засверловку выполняют так, чтобы центр отверстия совпадал с концом трещины или был от 3 до 5 мм дальше края трещины. Границы трещины или несплошности выявляются при нагреве ее газовой горелкой до температуры 100–150 С. Отверстия засверловки концов трещины для луч-шего провара следует раззенковать на 1/3–1/2 толщины стенки.

Трещины должны быть разделаны на глубину их залегания по всей длине. Концы разделки должны иметь плавный выход на поверхность. Стенки разделки несквозных трещин должны иметь плавный переход к основанию.

Варианты форм разделки трещин приведены на рисунке 4.

Выполнение сварных швов при заварке трещин следует производить аналогично сварке стыкового соединения. При заварке сквозной трещины или излома детали первый слой рекомендуется выполнять электродами диаметром 3,0 мм, остальные слои – электродами диаметром 4,0 или 5,0 мм.

Кратеры должны быть выведены на металл шва и тщательно заварены. При сварке в несколько проходов кратеры не должны быть сосредоточены в одном месте.

Для обеспечения полного проплавления по толщине детали заварку сквозных трещин и изломов следует по возможности производить на съемной подкладке с последующей расчисткой корня от шлака и натёков металла и наложением подварочного шва. В местах, допускаемых нормативной документацией на ремонт, рекомендуется сварка на остающейся подкладке.

Заварку трещин в деталях с толщиной стенки более 8 мм следует выполнять в несколько слоев. При этом должна быть полная зачистка каждого слоя от шлаковой корки.

Место с заваренной сквозной трещиной подлежит усилению путем постановки накладки, если этому не препятствует конструктивное оформление восстановленного узла вагона.

Форма накладок принимается в зависимости от сечения соединяемых профилей. Накладки могут быть плоскими, угловыми или коробчатыми. Толщина односторонней накладки должна быть не менее 0,8 толщины основного металла.....

 

 

Назначение   технологического процесса заключается в устранении дефектов и повреждений у ремонтируемой детали, восстановлении альбомных размеров детали при соблюдении технических требований и инструкций.

  Технологический процесс восстановления сваркой и наплавкой представляет собой совокупность технологических и контрольных операций.  В ходе процесса ремонта технологические операции и контрольные операции чередуют друг друга.

  В данном технологическом процессе контрольные операции представляют собой операции осмотра, выявления дефектов, степени повреждения и износа, определения объемов ремонта, проверки качества выполнения работ, проверки размеров отремонтированной детали приемки ее в эксплуатацию.

Технологические операции – это моечные операции, сушка, подготовительные, транспортные (для перемещения и кантования детали), слесарные (зачистка поверхностей, постановка клейма), сварочные, наплавочные, фрезерные.

 

Для восстановления корпусов поглощающих аппаратов предлагаю в целях сбережения ресурсов внедрить автоматический сварочный......

 

 

Ремонт подвижного состава сваркой и наплавкой следует производить с соблюдением требований правил по охране труда при электросварочных и газосварочных работах, межотраслевых правил по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процесса напыления и газопламенной обработке металлов, правил противопожарного режима или иных законодательных актов.

Для безопасной эксплуатации оборудования следует соблюдать требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, требования к механическому оборудованию по ГОСТ 21694, к производственному оборудованию по ГОСТ 12.2.003.

Для обеспечения безопасности производственных процессов следует соблюдать требования к газопламенной обработке металлов по ГОСТ 12.3.036, к плазменной обработке металлов по ГОСТ 12.3.039.

Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки и термической резки в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов.

При выполнении сварочных и наплавочных работ при ремонте железнодорожного подвижного состава на работников возможно воздействие опасных и вредных производственных факторов, установленных правилами по охране труда при электросварочных и газосварочных работах, межотраслевыми правилами по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процесса напыления и газопламенной обработки металлов.

Для защиты работников от опасных и вредных производственных факторов необходимо применять средства коллективной и индивидуальной защиты. Средства индивидуальной защиты выдавать работникам в соответствии с типовыми нормами.

Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен использовать шлем-маску или щиток по ГОСТ 12.4.254 со светофильтрами разной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока. Для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги применяют спецодежду с огнестойкой пропиткой, руки сварщика должны быть защищены специальными рукавицами.

Средства индивидуальной защиты сварщика должны отвечать ГОСТ 12.4.103. Для предупреждения воздействия лучей дуги на персонал других рабочих мест сварочные посты должны быть ограждены светонепроницаемыми ширмами, щитками высотой не менее 2 м, которые окрашиваются в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску оксида цинка с целью....

Стоимость курсовой работы - 3000 руб.