|
Фрагмент курсовой работы
1 Основные виды технической диагностики
Техническое диагностирование изделия должно проводится в процессе эксплуатации и ремонта. В соответствии с ГОСТ 18353-79 существует 9 видов неразрушающего контроля:
1) акустический;
2) магнитный;
3) вихретоковый;
4) оптический;
5) тепловой;
6) электрический;
7) радиационный;
8) радиоволновой;
9) контроль проникающими веществами.
При оценке технического состояния деталей подвижного состава наиболее часто применяются от 1 до 5 видов неразрушающего контроля. Распределение объемов исследований неразрушающего контроля на подвижном составе по методам контроля находятся в процентном соотношении:
- магнитопорошковый – 40%;
- ультразвуковой (в том числе метод акустической эмиссии) – 20…25%;
- магнитоферрозондовый – 15%;
- вихретоковый – 25%.
Магнитный вид неразрушающего контроля (НК) основан на анализе взаимодействия магнитного поля и объекта контроля (ОК). По характеру взаимодействия физического поля с объектом контроля используют во всех случаях намагничивание ОК и измеряют первичные параметры магнитного происхождения.
По способу получения первичной информации магнитный вид НК основан на регистрации магнитных полей рассеивания над дефектами, но разными способами: в магнитопорошковом методе в качестве индикатора используют сухой или мокрый порошок; в феррозондовом методе производится измерение напряженности или градиента магнитного поля рассеивания.
Магнитный вид применим лишь к деталям из металлов и сплавов, способных к намагничиванию – ферромагнетикам.
1) Магнитопорошковый метод.
На ремонтных предприятиях подвижного состава применяются магнитопорошковые дефектоскопы на базе соленоидов типа МД-12ПШ; МД-12ПЭ; МД-13ПР, они предназначены для обнаружения поверхностных поперечных трещин на ОК, и использование их проводится в соответствии с ГОСТ 21105-87, руководящим документом РД 32.159-2000.
По надежности выявления поверхностных дефектов МПК является.....
2 Конструкция объекта диагностирования и его неисправности
Воздухораспределители являются основной частью автоматического пневматическою тормоза и обеспечивают зарядку запасного резервуара и специальных камер из тормозной магистрали, наполнение тормозных цилиндров из запасного резервуара при понижении давления в тормозной магистрали и выпуск воздуха из тормозных цилиндров в атмосферу при повышении давления в тормозной магистрали.
Воздухораспределители грузового типа имеют блочную конструкцию и состоят из трех основных частей (рисунок 1):
– двухкамерного резервуара 3 с переключателем 6 грузовых режимов торможения;
– магистральной части 4 с переключателем 5 равнинного и горного режимов для изменения режима отпуска тормозов и клапаном мягкости (имеется в приборе № 483);
– главной части 1 с отпускным клапаном 7 и клапаном 2 зарядки запасного резервуара.
Установка горного режима позволяет получить ступенчатый отпуск тормозов вагона.
В фазе рабочей готовности воздухораспределителя сжатый воздух из тормозной магистрали ТМ наполняет магистральную МК, а также золотниковую ЗК и рабочую РК камеры. Одновременно происходит наполнение сжатым воздухом запасного резервуара через обратный клапан 2.
Двухкамерный резервуар (рисунок 2).
В его корпусе размещены:
сверху – рабочая камера РК объемом 6 л и снизу – золотниковая ЗК (4,5 л).
В атмосферной полости расположен режимный переключатель 5 в виде валика с эксцентриком. Валик предназначен для переключения режимов воздухораспределителя – груженый (Г), средний (С) и порожний (П), которое производится подпружиненной ручкой 6. В резервуар заделаны штуцеры 2 диаметром 3/4′′ для подсоединения тормозной магистрали М, тормозного цилиндра ТЦ и запасного резервуара ЗР. Очистка воздуха, поступающего в магистральную камеру через штуцер М, осуществляется сеточно-фетровым фильтром 3. Двухкамерный резервуар закреплен на раме вагона четырьмя болтами М20 (7) и демонтируется только при наличии неисправностей или............
3 Технологический процесс диагностики воздухораспределителя
Отделение по контролю технического состояния деталей воздухораспределителя находится в контрольном пункте автотормозов.
Примерный план отделений разборки, сборки и дефектировки изображен на рисунке 8.
Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов, сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку.
Ремонт, сборку и испытание воздухораспределителей производят по узлам — отдельно магистральную и отдельно главную части.
Магистральная часть. Седла клапанов вывертывают только торцовыми ключами. Диафрагмы и манжеты с подрезами и надрывами заменяют новыми. Резиновые уплотнения на клапанах зачищают на абразивном бруске или шлифовальной шкурке без нарушения перпендикулярности по отношению к направляющей части клапана (проверяют на просвет под угольник). Для этого клапаны вставляют в специальные оправки или в патрон сверлильного станка.
В плунжере проверяют и продувают дроссельные отверстия.
Браковочные допуски на отверстия установлены +0,05 и —0,03 мм. В местах постановки заглушек пропуск воздуха не допускается. Фрикционное кольцо в сборе на хвостовике диска в магистральной части № 270-1000 должно иметь размер по наружному диаметру 14,7—15,0 мм и вместе с........
4 Техническая диагностика
Основной задачей технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации.
Теоретическим фундаментом для решения основной задачи технической диагностики следует считать общую теорию распознавания образцов любой природы (геометрических, звуковых и т. п.). Техническая диагностика изучает алгоритмы распознавания применительно к задачам диагностики, которые обычно могут рассматриваться как задачи классификации.
Алгоритмы распознавания в технической диагностике частично основываются на диагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями технической системы и их отображениями в пространстве диагностических сигналов. Важной частью проблемы распознавания являются правила принятия решений. Решение задач технической диагностики всегда связано с прогнозированием надежности на ближайший период эксплуатации (до следующего технического осмотра). Здесь решения должны основываться на моделях отказов, изучаемых в теории надежности.
Вторым важным направлением технической диагностики является теория контролеспособности, где изучение средств и методов получения диагностической информации, а также задачи теории контролеспособности связаны с разработкой алгоритмов поиска неисправностей, разработкой диагностических тестов, минимизацией процесса установления диагноза.
Контролеспособность создается конструкцией изделия и принятой системой технической диагностики.
На рисунке 13 показана структура технической диагностики. Она характеризуется двумя взаимопроникающими и взаимосвязанными направлениями: теорией распознавания и теорией контролеспособности.
Теория распознавания содержит разделы, связанные с построением............
5 Постановка задачи и статистический метод Байеса
Постановка задачи при вероятностных методах распознавания определяется системой, которая находится в одном из i-ых состояний Di.
Известна совокупность признаков, каждый из которых с определенной вероятностью характеризует состояние системы. Строится алгоритм с помощью, которого диагностируемая система по совокупности признаков была бы отнесена к одному из возможных состояний (диагнозов).
Распознавание технического состояния воздухораспределителя по полученным статистическим данным и определение одного из возможных состояний, применяется метод, основанный на обобщенной формуле Бaйeca.
Метод основан на простой формуле Байеса. Если имеется диагноз Di и простой признак kj, встречающийся при этом диагнозе, то вероятность совместного появления событий (наличие у объекта состояния Di и признака ..........
|
